Nahe der Grenze zu Dänemark gehen täglich Tausende von Kraftstreifen für feste, aber problemlos wieder lösbare Verbindungen vom Band. Folgen Sie uns in das Werk Harrisiee, hier entsteht der Tesa-Powerstrip.
Leger in Jeans und Karohemd geht Peter Jacobsen durch die Werkshalle. Mitarbeiter grüßen, der Ton ist locker, man duzt sich. Der grauhaarige Mann, dessen Lächeln seine Augenwinkel selten verlässt, blickt freundlich über die schmale Lesebrille hinweg. Als Produktionsleiter und Sicherheitsingenieur ist er in Deutschlands nördlichster Produktionsstätte und zusammen mit 36 Frauen und Männern zuständig für Haftkraft meterweise. In Streifen wird damit in Hamburg „angebackt“, in Hessen „angebappt“ und in Bayern „angebickt“. Doch längst hat der Tesa-Powerstrip die Landesgrenzen passiert und seine Reise um die Welt angetreten.
Seit Mitte der 90er Jahre gibt es die vielfältig einsetzbaren Haftstreifen, die nicht nur auf vielen Untergründen gut kleben, sondern den Griff zum eigenen – spurlosen – Entfernen gleich mitliefern. Mittlerweile sind die Powerstrips zu einer ganzen Familie angewachsen, deren einzelne Mitglieder spezifische Aufgaben erfüllen. In mehreren Größen und „Gewichtsklassen“, weiß oder transparent, lösen die Streifen Befestigungsprobleme und fixieren Haken, Plakate.
Die gesamte Weltproduktion der vielseitigen Klebeidee kommt mittlerweile aus dem Werk in Harrislee bei Flensburg. In sehr flexibler und von den Mitarbeitern selbst gesteuerter Produktion werden die Powerstrips hergestellt. Den Prozess fasst Produktionsleiter Peter Jacobsen so zusammen: „Beschichten, schneiden, stanzen, verpacken.“ Alles klar? Noch mal zum Mitlesen: Die Herstellung des Klebers beginnt ganz unspektakulär und sauber mit dem Aufschmelzen verschiedener Granulate. Mit der entstandenen Masse – weiß oder transparent, je nach Art des Strips – wird ein braunes Trägerpapier beschichtet“ und zu so genannten Ballen gerollt.
Schneider zerlegen sie zu „Mutterrollen“ in verschiedenen Breiten. Alle Bestandteile des Powerstrips -die Klebemasse und diverse Schutzpapiere – führt der Fertigungsschritt Stanzen zusammen. Danach folgt das Verpacken in einer Maschine, die alle produzierten Formate verarbeiten kann und auch die Anleitung mit in die Schachtel packt. Ist doch ganz einfach.
„Das alles ist ein fein abgestimmter Prozess, bei dem modernste Technik und fortschrittliche Organisation ineinander greifen“, meint Peter Jacobsen. Jeden Mittwoch stimmen die Mitarbeiter in einer Besprechung die Bearbeitung der Aufträge ab. „Die Angaben zu Artikel, Menge und Termin kommen von der Disposition. Die Teams planen daraufhin die Bearbeitungsschritte und teilen Materialien ein“, erläutert der Produktionsleiter. Mitarbeiterin Tanja Schult, seit 13 Jahren im Werk Harrislee, ergänzt: „Auf Grundlage der zwei täglichen Schichten – das sind zehn pro Woche – errechnen wir für jeden Auftrag die Anzahl der benötigten Schichten.“ An einer großen Tafel hat jeder Einsicht in die Planung, kann überschauen, welche Arbeiten anstehen, die für den Einzelnen durchaus abwechslungsreich sind. Wer eine Maschine bedient, beseitigt auch kleine Störungen daran; wer Material nachlegt, behält auch den Nachschub im Blick; wer eben noch Details der Wochenplanung eingeteilt hat, sitzt im nächsten Moment am Band und be-füllt Packungen von Hand. Innovative Fertigung und selbstbestimmte Arbeit, die ohne Zeiterfassungssysteme auskommt, setzen Kreativität frei. „Jeder ist ein wesentliches Zahnrad im Getriebe. Wenn eines nicht rund läuft, hakt alles“, davon ist Peter Jacobsen überzeugt. Deshalb geht nicht nur er mit zufriedenem Gesicht durch das Werk. Hier ist spürbar, dass sich eine eingeschworene Truppe mit Ideen und Tatkraft für „ihr“ Produkt – den Tesa-Power-strip – engagiert. So ist das mit der Power aus Harrisiee.